鉱物採掘の広大な風景において、コンベアベルトシステムは、採掘作業と処理施設を結ぶ重要な動脈として機能します。しばしば見過ごされがちですが、これらのマテリアル輸送の立役者は、運用効率、安全性、そして最終的には収益性に直接影響を与えます。この考察では、コストのかかるミスを防ぎ、パフォーマンスを最適化するために、鉱山用コンベアベルトを選択する際の重要な要素を探ります。
採掘と精製の間の重要な接合部として機能する鉱山用コンベアベルトは、掘削現場から処理プラントまたは積載エリアまで、鉱石やその他の材料を輸送します。これらの特殊なシステムは、継続的な材料の流れを維持し、運用上の収益性を確保します。電気または代替エネルギー源によって駆動され、埃っぽい地表作業から湿度の高い地下トンネルまで、最も過酷な環境下でも信頼性の高いパフォーマンスを提供します。
最新の鉱山用コンベアベルトには、通常、以下が組み込まれています。
これらのコンポーネントは、ローラーシステムと連携して、制御された速度で材料を安全かつ効率的に移動させ、生産性を最適化し、摩耗とエネルギー消費を最小限に抑えます。
コンベアベルトの構造を理解することで、適切な選択が不可欠であることが明らかになります。各ベルトは、それぞれ異なる目的を果たす3つの特殊な層で構成されています。
この最初の防御線は、輸送される材料に直接接触します。特殊なコンパウンドで設計されており、劣化した材料を急速に劣化させる連続的な摩耗と衝撃に耐えます。厚さと組成は、特定の材料の特性に正確に一致する必要があります。
ベルトの構造的なバックボーンは、金属補強材または織布で構成されており、引張強度と完全性を提供し、負荷がかかった状態での伸び、引き裂き、および壊滅的な故障を防ぎます。この層は、高張力用途に特に重要です。
しばしば見過ごされがちですが、同様に重要なこの保護層は、ローラー上を通過する際のベルトの摩耗から保護します。何千時間もの運用時間中の継続的な摩擦によって引き起こされる早期の故障を防ぎます。
これらの3つの層が特定の採掘条件と連携することで、ベルトの寿命を最大化し、ダウンタイムを最小限に抑えます。
不適切なベルトの選択は、効率と安全性の両方を損ないます。さまざまな採掘環境では、それぞれ独自の利点を提供する特殊な設計が求められます。
これらの立役者は、ゴムで分離された複数のファブリック層を備えており、重い材料をクッションする衝撃吸収システムを作り出します。その長い寿命は、交換が困難で高価になる地下用途に最適です。
トンネル掘削、採石、破砕作業に優れており、ポリアミドと両側の糸を使用した独自の構造により、優れた耐衝撃性と耐引裂性を実現します。この設計により、より狭い幅とより高いPIW（幅あたりのポンド）定格で、より深いトラフが可能になり、スペースの制約がある特殊な作業に最適です。
最も過酷な地下用途向けに、これらのベルトは全長にわたってスチールケーブルを組み込んでおり、最も重い負荷と最長の走行距離に対して比類のない引張強度を提供します。
北米の作業ではあまり一般的ではありませんが、ヨーロッパとアジアで広く使用されており、特定の用途で特定の利点を提供します。
作業が極端な温度を伴う場合、これらの特別に配合されたベルトは、早期の劣化を防ぎ、標準的なベルトが急速に故障する場所で完全性を維持します。
鉱山用コンベアベルトを選択するには、3つの主要な要素を包括的に評価する必要があります。
引張強度要件、カバーの厚さ、およびカバーの種類は、輸送される材料に正確に一致する必要があります。以下を考慮してください。
ベルトの要件は、温度管理されたプラントと地下鉱山または露天掘り鉱山の間で劇的に異なります。以下を評価してください。
以下を含むシステムパラメータを考慮してください。
地表と地下の鉱山用ベルトの違いは、好みの問題以上のものです。それは、壊滅的な事態を防ぐための重要な安全上の考慮事項です。
標準的な地表ベルトには、開放環境で優れた耐摩耗性を提供する可燃性の高い石油化学物質が含まれていることがよくあります。地下では、これらの同じ材料が、急速な火炎の広がり、有毒な煙の発生、および生命を脅かす状況を引き起こす可能性のある深刻な火災の危険性となります。
地下作業には、以下で製造されたベルトが必要です。
これらの要素は連携して、摩擦係数を大幅に削減し、耐火性を高めます。これは、避難が困難で換気が制限されている閉鎖された地下環境では不可欠です。
ほとんどの地下作業は、厳格なMSHA Part 14の耐火性要件に準拠する必要があります。適切に認定されたベルトを使用しないと、規制違反、運用停止、および不必要な安全上のリスクが発生する可能性があります。
地表作業の場合、ベルトの選択は主に材料特性から導き出す必要があります。3つの主要な特性が決定を導きます。
理想的な条件下であっても、鉱山用ベルトには有限の寿命があります。通常、設計、長さ、および移送構成に応じて3〜10年です。ただし、材料特性によって、この期間が劇的に短縮または延長される可能性があります。
鋭く、ギザギザで、研磨性の高い材料は、不適切なベルトタイプと組み合わせると、ベルトの寿命を50％以上短縮する可能性があります。正確な仕様のマッチングは、投資収益率を最大化するために不可欠です。
主な長寿命要因には、材料特性に合わせて特別に設計されたベルトを選択し、積載ゾーン（最大の衝撃力が発生するエリア）で適切なサポートを確保することが含まれます。
地下作業の場合、MSHA Part 14のコンプライアンスはオプションではなく、必須です。これらの規制は、採掘の歴史を通じて命を奪ってきた壊滅的な鉱山火災を防ぐために存在します。
適切な選択に加えて、ベルトの寿命を最大化するには、追加の要素に注意を払う必要があります。
石炭ベルトは、いくつかの要件のバランスをとる必要があります。石炭粒子を処理するための耐摩耗性、防火（特に地下）、および静電気防止特性により、粉塵の着火を防ぎます。
すべての採掘タイプがコンベアシステムを利用していますが、石炭、硬岩、貴金属、鉄鉱石、鉛、およびリチウムを扱う作業は、適切に指定されたベルトから最大の効率向上を実現します。これらの用途は、特殊なベルトのみが効果的に対処できる独自の課題を提示します。
砂、砂利、岩、または砕石を移動する採石作業には、優れた耐衝撃性とエッジ保護を備えたベルトが必要です。採石材料の角張った性質は、標準的なベルトでは耐えられない独自の摩耗パターンを作り出します。
TPHは、必要なベルトの強度、幅、および速度を直接決定します。TPH要件に対してサイズが小さいベルトは早期に故障し、サイズが大きいベルトは資本を無駄にし、運用コストを増加させます。適切なTPH計算により、ベルトが正確な生産ニーズに一致することが保証されます。
