El método basado en datos mejora la eficiencia de las cintas transportadoras en la industria

En la logística moderna y la producción industrial, los sistemas de transportadores juegan un papel crítico en la conexión eficiente de líneas de producción, almacenes y centros de distribución para garantizar un flujo fluido de materiales.Sin embargo, la estabilidad y la eficacia de estos sistemas dependen en gran medida del funcionamiento fiable de su componente principal ­ rodillos de cinta transportadora.La eficiencia del sistema puede degradarse significativamente, lo que podría dar lugar a paros de producción y pérdidas económicas sustanciales.

Los informes recientes de la industria proporcionan un análisis detallado de los diferentes tipos de rodillos y sus aplicaciones óptimas:

• Las puletas de accionamiento/cabeza:Colocados en el extremo de descarga cerca de los motores, estos rodillos de mayor diámetro a menudo cuentan con recubrimientos de caucho o cerámica para mejorar la tracción.Investigaciones en operaciones mineras muestran que las poleas de transmisión recubiertas de cerámica pueden reducir el desgaste de la correa en más del 30%.
• Las pulidas de cola/retorno:Estos rodillos planos o alados, situados en el extremo de carga, facilitan la limpieza de las correas.prevención de la acumulación y mantenimiento de la limpieza del cinturón.
• Las polillas:Estas aumentan el ángulo de envoltura de la correa alrededor de las poleas de accionamiento, aumentando la tracción.
• Las poleas de flexión:Se utilizan para redirigir las trayectorias de las cintas, su diseño requiere una cuidadosa consideración de la tensión, la velocidad y las características del material.El análisis de elementos finitos ayuda a optimizar su estructura para minimizar la concentración de estrés.
• Las puletas de recogida:Los rodillos ajustables que mantienen la tensión óptima de la correa a través de sistemas de contrapeso.

El informe describe un enfoque sistemático para la selección de rodillos:

1. Análisis del material:Evaluar características como la corrosividad, la temperatura, el tamaño de las partículas y el contenido de humedad para determinar los materiales y tratamientos de superficie adecuados.
2. Calculaciones de tensión:Calcular la tensión máxima de la correa en función de la longitud del sistema, el peso de la carga, la velocidad y seleccionar los rodillos con la capacidad de carga adecuada.
3. Evaluación ambiental:Evaluar las condiciones de funcionamiento, incluidas las temperaturas extremas, la humedad y los niveles de partículas, para especificar los niveles de sellado y protección adecuados.
4. Análisis de mantenimiento:Considere los costos del ciclo de vida, favoreciendo los diseños modulares que permiten el reemplazo de componentes en lugar de cambios completos de rodillos.

Las principales especificaciones técnicas que requieren evaluación incluyen:

• Ancho y diámetro de la cara del rodillo
• espesor de la cáscara y tipo de disco
• Dimensiones del eje y mecanismos de bloqueo
• Opciones de retraso (patrones de cerámica, diamantes o tiras de aplicación rápida)
• Configuraciones de carcasas de rodamientos

El informe aclara las cuestiones técnicas comunes:

• Los rodillos se diferencian de los inactivos, que soportan el peso del material en lugar de conducir o redirigir las correas.
• Los sistemas mínimos requieren un motor y una polea de cola, con rodillos adicionales añadidos en función de la complejidad de la aplicación.

La selección y el mantenimiento adecuados de los rodillos afectan directamente al tiempo de actividad del sistema, a la eficiencia energética y a los costes operativos.La aplicación de metodologías de selección basadas en datos permite a las organizaciones optimizar el rendimiento del transportador mientras se prolonga la vida útil del equipo.