Le retard de polyuréthane améliore l'efficacité des convoyeurs

Le glissement des bandes transporteuses reste un défi persistant dans les opérations de manutention de matériaux, entraînant des temps d'arrêt fréquents, une productivité réduite et des coûts d'entretien accrus.Les solutions de retrait et de revêtement en polyuréthane offrent une approche efficace pour revitaliser les systèmes de convoyeurs et assurer une stabilité, un fonctionnement efficace.

Le décalage de la poulie de convoyeur consiste à appliquer un revêtement de matériau élastique, typiquement de polyuréthane ou de caoutchouc de haute performance, à la surface de contact des poulies de convoyeur.Ce processus a deux objectifs principaux:: augmentation du coefficient de frottement entre la poulie et la courroie pour améliorer la traction et réduire le glissement, tout en minimisant l'usure des deux composants pour prolonger la durée de vie de l'équipement.

Le polyuréthane est devenu le matériau privilégié pour les poulies de convoyeur à retardement en raison de ses caractéristiques de performance supérieures à celles du caoutchouc traditionnel:

• Résistance à l'usure exceptionnelle:Le polyuréthane démontre une résistance à l'usure qui dépasse de 10 à 100 fois celle du caoutchouc standard, conservant ainsi ses performances même dans des conditions de fonctionnement difficiles.
• Propriétés de frottement améliorées:Le coefficient de frottement plus élevé du matériau fournit une plus grande traction, empêchant efficacement le glissement de la courroie et améliorant l'efficacité du transport.
• Résistance chimique:Le polyuréthane résiste à l'exposition à divers produits chimiques, y compris les acides, les alcalis et les huiles, ce qui le rend approprié pour divers environnements industriels.
• Capacités de personnalisation:Les formulations des matériaux peuvent être ajustées en fonction des exigences spécifiques en matière de dureté, d'élasticité et de résistance à la température.

Ce procédé lie le polyuréthane à la surface de la poulie à haute température et pression, créant ainsi une surface durable et intégrée.La vulcanisation à chaud offre une résistance à l'adhérence et à l'usure exceptionnelles, ce qui le rend idéal pour les applications lourdes, à grande vitesse et à forte usure.

En utilisant des adhésifs spécialisés pour attacher des feuilles de polyuréthane aux surfaces des poulies, le collage à froid offre un processus d'installation plus simple qui ne nécessite pas de démontage de la poulie.Cette méthode convient aux applications plus légères où l'accessibilité à la maintenance est prioritaire.

Différentes textures de surface améliorent les performances pour des applications spécifiques:

• Les éléments suivants doivent être utilisés:Caractéristiques des bandes de caoutchouc SBR à double couche enroulées en spirale et fixées avec des adhésifs et des rivets pour une meilleure traction dans des conditions humides ou boueuses.
• Le modèle diamanté:Distribue la pression uniformément tout en améliorant la résistance à l'usure et le drainage de l'eau.
• Le modèle de l' os de hareng:Fournit des propriétés d'auto-nettoyage pour maintenir des coefficients de friction constants dans des environnements sujets aux contaminants.

Dans des environnements particulièrement exigeants, tels que les applications humides, boueuses ou à lourde charge, le retardement en céramique constitue une alternative efficace.Cette méthode inclut des carreaux céramiques texturés dans une matrice en caoutchouc, combinant la dureté et les propriétés de frottement de la céramique avec la souplesse du caoutchouc.

Des approches spécialisées de retardation permettent de résoudre les problèmes d'usure des poulies d'aile, qui guident le débit des matériaux dans les systèmes de convoyeurs:

• Des ailes en polyuréthane à dérapage:Les manches en polyuréthane de dureté 90A protègent les surfaces des ailes de l'usure.
• d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm70Le polyuréthane d'une dureté supérieure avec support en acier offre une résistance aux chocs grâce à une installation soudée.

Une sélection adéquate des retards nécessite l'évaluation de plusieurs facteurs:

• Plage de température de fonctionnement et conditions environnementales
• Exigences en matière d'exposition aux produits chimiques
• Besoins de conformité en matière alimentaire
• Exigences relatives à la résistance à l'usure et à la dureté
• Accès à la maintenance et fréquence de remplacement
• Compatibilité du matériau de la ceinture
• Caractéristiques de libération du matériau

Ces solutions en retard trouvent une application dans tous les secteurs, y compris l'exploitation minière, la production de ciment, la production d'électricité, les opérations portuaires, la transformation alimentaire et les centres logistiques.La technologie continue d'évoluer avec de nouveaux matériaux et méthodes d'installation qui répondent aux demandes croissantes des systèmes modernes de manutention de matériaux.